Estes tempos de crise provaram o quão importante é incorporar análises de dados no dia-a-dia das plantas. Nós propomos uma abordagem diferente na integração de dados em operações diárias: construindo uma Equipe de Monitoramento Analítico (EMA)
Análise de dados e machine learning possuem muitos benefícios para oferecerem para fábricas de diversos segmentos, e em tempos de crises como este o tema se torna ainda mais importante para adequar alguns aspectos do “novo normal”.
Reagir à problemas como defeitos de qualidade ou paradas não programadas, pressionando engenheiros a apagar incêndios ao invés de trabalharem em planos estratégicos e proativos para otimizar a produção nunca foi uma boa forma de operar. Mas durante uma crise isto é totalmente impraticável.
As soluções de monitoramento analítico como as da Crave Industry provaram sua eficácia na detecção de sinais de falha iminente ou de uma parada de processo antes que profissionais humanos pudessem perceber os problemas e até mesmo antes que os sensores sinalizassem um grave desvio de padrão. Então, está mais do que na hora de listar todas as nossas capacidades.
A pandemia de COVID-19 mudou as práticas de trabalho nas fábricas quase da noite pro dia. Ao invés de ter um time completo à disposição para realizar reparos, passamos a contar apenas com um selecionado time no local. Quando uma intervenção é requerida, ela deve ser programada para ser resolvida pelo menor número de colaboradores necessários, e em um momento em que a planta esteja mais vazia possível. Isso torna desastroso adiar os reparos até o último minuto. Com conhecimento avançado sobre uma falha futura, as plantas podem escolher a partir de uma posição mais confortável se deve ou não efetuar um reparo e quando deve agendá-lo.
Além disso, as salas de controle são lugares caóticos e cheios de colaboradores. Os erros às vezes podem ser apontados por um (a) colega que olha por cima do ombro de alguém e aponta um erro. Esse método casual funciona bem o suficiente quando a planta está cheia de pessoas, mas quando está quase vazia não há ninguém por perto para apontar um erro como esse. Neste cenário, o monitoramento remoto é necessário para substituir a mútua supervisão casual.
Por fim, muitas plantas seguem uma rotina fixa para manutenção ou troca de peças, que nem sempre é baseada em suas condições em tempo real. Novamente, isso pode não ter importância em “tempos normais”, mas quando a fábrica está operando na maioria do tempo de forma remota e com um time reduzido, toda decisão precisa ser sopesada e tomada conscientemente ao invés da forma padrão. O monitoramento analítico faz esse tipo de previsão ser possível.
Com monitoramento analítico é possível rastrear todos os processos, produção, qualidade e tudo isso simultaneamente, comparando problemas entre si e também analisando-os individualmente.
Qualquer forma de monitoramento analítico gerará benefício para plantas em tempos de crise, mas a nossa experiência tem mostrado que alguns métodos de implementação tem impacto superior.
Você pode colocar uma solução de monitoramento analítico nas mãos de uma sala de controle e guiá-los para a melhor forma de utilizá-la. Todavia, isso demanda um bom acordo entre o time e a gerência para fazer com que isso funcione. Times de salas de controle já estão completamente ocupados com suas tarefas regulares, e não tem tempo para testar a nova solução, responder aos alertas adicionais ou estudar o valor que a solução está trazendo. Isso leva bons 6-18 meses, mais reuniões quinzenais lideradas pela gerência, para que essa aproximação seja efetiva.
Uma alternativa é criar uma Equipe de Monitoramento Analítico para supervisionar e controlar o monitoramento analítico por toda a planta. A EMA poderia ter uma pessoa específica ou um pequeno time dedicado a aplicar e gerenciar as novas ferramentas de monitoramento analítico. A pessoa ou o time seria responsável por conferir os alertas, entendendo cada problema revelado e, em seguida, consertando esses problemas, e, por fim, extraindo o valor por tê-los corrigido.
O processo de resolução pode requerer o trabalho conjunto de salas de operação, engenheiros de processos, times de manutenção, entretanto, o líder da EMA deve assumir a liderança e garantir que isso aconteça. Com uma EMA, empregados podem ganhar uma visão integral da planta para uma compreensão geral da saúde da planta, o que é útil a qualquer momento, mas vital na atual conjuntura. Uma EMA é uma solução escalável que pode ser expandida para inúmeras fábricas, uma vez experimentada e testada em uma primeira.
Em várias empresas com muitas plantas e fábricas é benéfico escalar a solução e criar uma equipe remota de monitoramento analítico, ou ERMA. Com uma ERMA, ao invés de ter um EMA local gerenciando o monitoramento analítico de um lugar isolado, você conectaria múltiplas fábricas sob a supervisão de uma única equipe de controle remoto que pode rastrear e responder alertas de vários locais em tempo real.
Como em um time de EMA, os colaboradores do ERMA são responsáveis por tomar decisões estratégicas a respeito de manutenção e reparos, mas a partir de diversos locais. Suas decisões seriam mais ricas e melhor fundamentadas, desde que baseadas em um conhecimento vertical que aplica a sabedoria adquirida de uma fábrica para outras fábricas em toda a organização. Os colaboradores do ERMA podem acessar insights mais profundos sobre as práticas recomendadas e usá-los para tomar, com mais facilidade, decisões mais proativas, reduzir custos e manter o desempenho máximo mesmo em tempos de incerteza e confusão.